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力劲注塑机使用说明

2020-09-10 23:15

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  1、精选文档力劲注塑机使用说明第一章 注塑机基础知识第一节、注塑机的结构“塑料注塑成型”是将热塑性塑料或热固性塑料加工成塑料制品的重要成型方法。注塑机是进行塑料注塑成型的生产母机。目前较先进的注塑机是通过一中央电脑系统控制、利用液压传动和机械传动原理、使塑料在熔胶筒里通过电热圈加热至熔融状态后,以高速度、高压力注入模腔里,并经冷却、开模、顶出系列动作得出塑料制品的加工方法。注塑机的构成注塑机按注射机构及锁模机构的不同而分成四类 A. 水平锁模及水平注射; B. 水平锁模及垂直注射; C. 垂直锁模及水平注射; D. 垂直锁模及垂直注射;在以上四类中,第一类是目前较流行的一种类别,其主要结构特点为锁。

  2、模及注射动作都是水平式,塑胶模具分离是垂直式。塑件在顶出离开模腔后可靠重力下跌。要注意的是当生产脆性塑件可能会在产品下跌时因碰而损坏,应采用加垫弹性物或用机手取出塑件。力劲机械有限公生产的POTENZA系列塑料成型机采用的是水平锁模及水平注射类别;其锁模构、注射机构具有如下结构特点1机构的结构特点的温度,将胶粒预热熔融(塑料由胶料到熔融状态所需的热能大约40由发热圈提供,其余60由溶胶马达的机械能提供)。螺杆的旋转运动是通过液压马达驱动,注射时,注射液压缸直接推动螺杆以高压(4)开模顶出制品制品硬化定型后,打开模具,顶出制品。 (5)开模顶出制品制品硬化定型后,打开模具,顶出制品。 3、POT。

  3、ENZA系列注塑机的总体结构如图图3-31.机架 2.锁模装置 3.电脑操作面板 4.注射装置 5.主电箱4注塑机的安全装置注塑机的安全装置乃是要保证锁模运动是在关上前、后安全门以后进行,如果在锁模运动中突然打开安全门,锁模运动将自动停止。力劲注塑机有三重安全保护装置,同时控制锁模运动。(1)机械安全门装置在锁模柱架的头板、中板顶面安装一套“限位尺组合件”(又称安全门机械锁),当打开前安全门时,机械锁上的挡块落下,从而阻挡中板的锁模运动。(2)电器安全装置一般在前安全门下安装有两个吉制(可增至三个吉制),在后安全门上安装有一个吉制(可增至两个吉制),当安全门处于关闭状态,安全门下的吉制分别为常。

  4、开、常闭状态,当打开安全门时,吉制轮的感应信号及时反馈至电脑操作系统,使锁模运动停止。(3)油压安全装置电器安全装置、油压安全装置连锁控制锁模运动,从油压原理图可以看出,在锁模运动过程中,当打开安全门,其吉制S3被压下,S3直接控制液压安全锁NG10,使开锁模方向阀控制端卸压,从而方向阀不能换向,锁模动作无法实现。第二节、 注塑机参数的含义1锁模锁模的功用是将模具以相当巨大之力合紧,以抵消在射胶时,熔融塑料以高压注射及填充模具而令模具分开之力。在锁模过程中可分为三个阶段2 合模这阶段应占整个锁模行程超过70,速度是可以选择的,应选择一个快而平稳的合模速度,此举可缩短锁模过程中所需的时间,而压力。

  5、则设定在最高的系统压力。3 低压区为保护模具,在模具闭合前的一小段距离,将液压系统压力降低,以防止有外物如水口或成品停留在前模及后模之间,在高压锁模时造成模具的严重损坏。这个区域开始的位置是在可以调校的,4 高压锁模区当合模动作差不多完成时,即前模与后模的距离约1至2mm,便进入高压锁模区,高压锁紧模具以达到设定的锁模力,高压锁模开始的位置可由操作者任意调校。5 开模当熔融胶料注入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,在开模过程中亦可分为三个阶段 5.1 慢速开模在开模的最初阶段,应选择用慢速,以防止撕裂模腔内成品。 5.2 快速开模当前模及后模已分开了一小段距离后,应选用快速开模,以缩短开。

  6、模时间,在整个开模行程中,这阶段所占的比例最大。5.3 慢速开模在开模的最后阶段而接近开模终止时,应选用慢速开模,以降低开尽模时的冲击及震动。 6 射胶当胶粒被引进熔胶筒内及当熔胶动作后,熔融胶料被注射入模腔内,待冷却成型后取出,在射胶过程中,操作者用注射速度、注射压力及射胶时间来控制产品质量。7 冷却当熔融胶料被注射入模腔后,需要一段时间凝固,然后开模及取出制成品,在冷却的过程中,熔熔胶料会因凝固而收缩,故需要保压动作来填充因收缩而造成的空间,当胶料冷却后,成品在脱模时才不会变形。在生产过程中,模具内需要有运水去冷却熔融胶料,本公司的注塑机上备有运水喉管以方便使用者接驳运水至工模上。8 熔胶。

  7、胶料的塑化主要是靠熔胶马达转动射胶螺丝以磨擦塑料而成的,电热圈不过是用以帮助开始生产时熔化胶料及保持熔胶筒的温度。因为射胶螺杆螺槽的深度并不是一致的,在落料区螺槽是较压缩区为深,所以空间较大,当胶料由料斗进入落料区后,会因熔胶马达的转动而驱前,胶料会由一个较大的空间的地方引进到较小空间的地方,因而受到挤压而磨擦产生的热能令胶料熔化成流体。9 背压当熔胶时射胶螺丝不断转动把胶料撕擦塑化,并将熔胶带到过胶头前,同时由于熔胶堆积在过胶头前,射胶螺杆被推向后,射胶油缸内的压力油被迫流回油箱内,由于倒流的压力油需要通过油制才能流回油箱,故此会对后退的射胶螺杆形成一个阻力一般被称为背压。10 射台动作射台。

  8、是整个射胶及熔胶部分的统称,射台动作可以作前进及后退。在生产周期中,射胶动作之前,射台会前进,使射咀紧贴模具浇口,在射胶进行时,射台亦继续前进,使射咀紧贴模具浇口,以防止漏胶。在熔胶及倒索后,可选择令射台后退,以增加工模冷却效率及用以拉断浇口。在手动操作时,射台前进及后退可控制射台的位置,在保证模具不被撞坏的情况下,操作者可以任意调节的。11 顶针动作在模具内,有一块顶针板,上面装嵌有顶针,当开模终止后,压力油被引进顶针油缸以推动活塞杆以至顶针板,这样成品便会由模腔内被顶出,这个动作一般叫做顶针前进,随着便是顶针后退,顶针前进及后退的次数是视乎模具及成品而定。12 调模动作一般注塑机中,头板及。

  9、中板的距离都是在一定的范围内可调节的,以配合不同厚薄的模具,调模动作的范围是按市场的要求面设定的,以配合绝大部份模具的尺寸。调模薄是缩小头板及中板之间的距离,反之,调模厚是增加头板及中板之间的距离,调模动作的速度是在厂内设定的,操作者不能调节。13周期时间从锁模开始到成品检出延时锁模这段时间叫周期时间,它包括锁模、座进、射胶、冷却、储料、倒索、座退、开模、顶针及成品检出时间。14储料转速即油马达带动螺杆转动的速度。 15 模方式定次,半托,震动。定次按设定次数做等距离前后脱模,又叫连续托模(谛洲)。半托固定使用于半自动,当托进到达前限时停止,等待下一模开始时才后退 震动托进在前端做快速震动使成。

  10、品脱落,震动距离由时间控制。 16 压保护时间控制低压锁模行程之保护,如若机器未能在时间内完成低压之动作进入高压流程,则系统会产生警报并自动开模。17高压侦测时间控制高压行程至锁模止之时间,若机器未能在时间内关模至关模止,则产生关模行程未完成警报。 18射出时间为射出一至三段之控制时间,若未能在时间内完成三速之变化,则系统产生射出监控失败警报,此时除了调整切换位置也可以延长射出计时。19冷却计时冷却计时与储料同时计时,如果储料时间大于冷却计时的时候,无法在操作画面上看到冷却状态显示。20储前冷却射出完成之后先作冷却计时,再作储料动作,适合发泡材料使用。 21再循环延迟循环开始时,关模前延迟。2。

  11、2快速关模(关模差动)控制关模行程之差动阀输出。23抽芯控制方式时间,位置,限位开关。形式有关前入,开止出;关止入,开前出。第三节、注塑机电气系统一、谛洲电脑1主系统控制板(CPU)84801。主要功能系统自检、控制、监视及管理外设、执行用户程式US、与外界通讯。 组成CPU1、CPU2、储存记忆本、程式CPU1的作用顺序控制、I/O控制、P/F控制、定位控制、时间次数控制。 CPU2的作用温度控制、资料设定与显示、键盘介面控制、自动开、停机控制。 储存记忆本的作用保存资料、DS1230Y。程式U16、U17、U36、U37、U20、U40。其中U20为用户程式。 2 EL/LCD显示介面与手。

  12、动输入介面板84802 组成 1)程式记忆体(EPROM)U8内含数字及英文字元、中文字元、特殊字元及图3-形资料。U9中文画面资料 U10英文画面资料 U18主CPU4操作系统 2)自动开机输出控制 3)与LCD显示屏连接 3定位与温度控制板(84803)作用对温度进行PID控制,对定位尺进行控制和调校。 4P/F控制板(84806)作用进行系统压力和速度控制,可进行零点(底流)及最大值调整。 5输入控制板(84807)作用对所有行程吉制、感应吉制的信号收集,由CPU控制。 6 输出控制板(84808)作用执行CPU指令,控制外设动作。 7 EL/LCD介面与按键转输介面(84811) 作用。

  13、1)通过背光板控制LCD显示屏。2)对键盘进行管理。8温度控制转换板84817;作用;对84803输出信号经该板转换从而控制电热;9整流板84815提供直流电源,其中15V;5V供84803温度7109的PIN285V;1主板S260功能;1.1通过感温线板TEMPEXP检测炮筒各段温度;作用由主板控制通过键盘对参数进行显示和修改、监;P/F控制电热继电OUTPUTOP;器转换板;图3-4;电8 温度控制转换板84817作用;对84803输出信号经该板转换从而控制电热索制的通断。9 整流板84815提供直流电源,其中 15V供应84803定位IC 5V供应所有PCB板IC5V供84803温度7。

  14、109的PIN28 5V电压 12V供84806OP IC电压 12V供84811 TL497转负压用 24V供外部近接及84807 26V供84808及DC负载 48V供84806 P/F板电压 二、弘讯260电脑构成1主板S260功能1.1 通过感温线板TEMP EXP检测炮筒各段温度。 1.2 控制电热转接板控制电热索制的通断。 1.3 通过PB杆头监视现场各吉制、感应吉制状态。 1.4 控制PC输出至油阀执行动作。 1.5 通过PC插头对马达进行起停控制 1.6 控制P/F板对系统进行压力、速度调整。 2. 操作面板OP作用由主板控制通过键盘对参数进行显示和修改、监视。 接感温线、/F控制 电热继电 OUTPUT OP器转换板图3-4电源供应器三、H648电脑系统(见图3-5)D/F及定位尺控制图3-5功能同谛洲电脑第四节、注塑机液压原理分析(以PT130为例,见图3-6)射胶熔胶图3-6一、合模部分动作1快速合模 油泵输出,S210、S220得电,油泵压力油阀V210合模液压缸左腔。合模液压缸下腔回油阀V210阀V213合模液压缸左腔,实行快速合模。2慢速合模;油泵输出,S210、S220、得电;进油同上。合模液压缸下腔回油阀V210阀227油箱,实行慢速合模。3慢速开模油泵输出,S211得电,油泵压力油阀V210锁模油缸右腔,锁模油缸左腔阀V210阀V227回油箱。。

  16、4快速楷开模油泵输出,S211、220得电,油泵压力油阀V210锁模油缸右腔,锁模油缸左腔阀V210阀V227回油箱。 二、射胶部分动作1注射油泵输出,S12得电,油泵压力油阀V450注射(射胶)。油腔右腔,射缸油缸左腔回油阀V450油箱,实行注射动作。2射座进油泵输出,S402得电,油泵压力油阀V403阀V401射移油缸左腔。射移油缸右腔回油阀V401油箱。3溶胶加料油泵输出, S13、得电,油泵压力油阀V460油马达油箱。 4背压回油射胶油缸右腔阀V460阀V473油箱5倒索油泵输出,S11得电,油泵压力油阀V460射胶油缸左腔。射胶油缸右腔 阀V460回油箱。6射座退油泵输出,S401得。

  17、电,油泵压力油阀V403阀V401射移油缸右腔。射移油缸左腔阀V401回油箱。 三、顶针部分动作1模进油泵输出,S302得电,油泵压力油阀V301顶针油缸左腔。顶针油缸右腔回油阀V301回油箱。2 托模退S301得电,油泵压力油阀V301顶针油缸右腔。顶针油缸左腔回油阀V301回油箱。四、调模部分动作1、调模薄油泵输出,S201得电,油泵压力油阀V202调模油马达上腔。调模油马达下腔回油阀V202回油箱。2、调模厚油泵输出,S203得电,油泵压力油阀V202调模油马达下腔。调模油马达上腔回油阀V202回油箱。五、液压传动系统常用度量单位1、 压力单位国际单位制以帕(Pa)为单位.常 用兆帕Pa。

  19、2第五节、各种塑料的注塑工艺参数各种塑料的注注塑工艺的参数(一)第 9 页 共 48 页各种塑料的注注塑工艺的参数(二)第 10 页 共 48 页第六节、注塑机常见故障案例一故障名称不锁模 原因分析(1) 电脑故障,如5V.12V电流不正常或输出板26V电源故障等导致的电脑工作不正常。(2) 电脑参数设定不合理,压力速度设定过小,位置设定不合理等,对PTC机而言,还需检查“ET型油路”是否设定。(3) 锁模条件不满足,如顶针是否退到位,是否选择抽芯并抽芯回到位,是否选择机械手且机械手退到位,安全门是否关到位。(4) 电子尺工作是否正确(检查电子尺数字变化情况是否符合要求,。

  20、电子尺线) 锁模终止吉制是否被压合(如电脑检测到锁模终止吉制信号为1时则电脑不会有锁模动作)(6) 是否有锁模信号输出并加到锁模电磁阀线圈。(先观察输出板输出信号是否有指示灯亮,用万用表测量电磁阀线V电源,如有,检查线是否断路或油路故障,否则检查线路,输出板及电源情况。(7) 对弘讯电脑而言还需检查电脑输出点是否被更改。(8) 润滑是否正常,如出现润滑油位不足可能导致半自动或全自动不锁模。 (9) 是否有位置开关检测失败的警报(对PTC型机而言,开关位置阀或压力继电器动作不正常可能造成不锁模并伴随着“位置开关检测失败”的警报)。(10) 机械限位尺挡块是否卡死。

  21、。(11) 中板滑脚调整太紧使钢带与滑座拉花。 (12) 十字头铜司松脱,十字头导杆固定螺丝松脱。 (13) 机铰大钢司移位,铰边断裂,造成锁模卡死。 (14) 锁模油缸问题。(15) 安全门轮,吉制杆撞坏,造成安全门吉制信号不正常。 (16) 锁模油缸法兰螺丝断裂或因断裂所造成的活塞杆移位。 (17) 锁模活塞杆断裂。(18) 系统压力不正常(如调整不当,油泵问题,电比例阀调整或装配不当或液压油变质)。(19) 锁模油阀卡死或阀芯装反,油阀街铁卡死,弹簧断,内泄等。 (20) 锁模差动阀卡死。 (21) 开关位置阀卡死。(22) 锁模油接管断裂漏油或油喉破裂漏油等。案例二故障名称不开模 原因。

  22、分析(1) 电脑故障。 (2) 电脑参数设定不当。 (3) 电子尺工作不正常。(4) 输出板,油阀线) 机铰大钢司移位,铰边断裂卡死。 (6) 锁模活塞杆螺母松脱。 (7) 十字头掉下。 (8) 锁模油缸问题。 (9) 模具高压锁模时间过长。 (10) 油阀故障(内泄、卡死或装反) (11) 开模背压调整不当。(12) 系统压力不正常(调整不当,油泵问题,比例阀调整或装配不当以及卡死,液压油变质)(13) 钢带断裂或滑座拉花。案例三故障名称不顶针 原因分析(1) 系统压力是否正常。(2) 电脑工作是否正常(含程序问题) (3) 开模是否到达设定位置。(4) 顶针吉制或电子尺。

  23、工作是否正常(定位不良) (5) 电脑设定是否合理。(6) 如装有模具,则检查中顶针是否对准模具顶板顶出孔位。 (7) 顶针油缸固定螺丝是否松脱。 (8) 输出板是否正常。(9) 油阀是否正常(卡死或装反) (10) 顶针油缸问题。案例四故障名称不调模(无调模进或退动作) 原因分析(1) 电脑工作是否正常。 (2) 系统压力是否正常。(3) 输出板工作是否正常,线) 调模进终及退终吉制是否被压合。(5) 哥林柱拉花或被异物卡死。 (6) 中板滑脚调整过紧或钢带滑座拉花。 (7) 调模油阀问题(卡死) (8) 调模马达损坏。案例五故障名称无座进、座退动作 原因分析(1) 电脑工作是。

  24、否正常。 (2) 系统压力是否正常。 (3) 输出板工作是否正常。(4) 座进、座退吉制是否被压合或者损坏。 (5) 油阀卡死或损坏。 (6) 射移油缸问题。(7) 活塞杆断裂,射移连接杆断裂或压板固定螺丝断。 (8) 射出保护罩信号是否正常。案例六故障名称无射胶,射退动作 原因分析(1) 电脑工作是否正常。 (2) 系统压力是否正常。 (3) 输出板工作是否正常。 (4) 料管温度是否正常且设定合理。 (5) 射出保护罩信号是否正常。(6) 螺杆冷启动时间是否到达或调整是否正常。 (7) 射胶电子尺是否正常,相关电子尺线) 油阀是否卡死或损坏。 (9) 油缸是否有问题。(1。

  25、0) 射出,射退相关参数是否设定合理。案例七故障名称不能储料或储料不动 原因分析(1) 电脑工作是否正常。 (2) 系统压力是否正常。 (3) 输出板工作是否正常。 (4) 料管温度是否正常且设定合理。(5)射出保护罩信号是否正常;(6)螺杆冷启动时间是否到达或调整是否正常;(11)油马达柱塞损坏,造成油马达工作不正常;(12)电脑参数设定是否合理(压力,温度,速度,;案例八;故障名称全机无动作原因分析;1、电源是否正常(三相电源及电脑用电源5V.;7、比例阀调整是否正常,有无卡死;8、连接比例阀,控制盒等压力控制元件的电信号是否;第七节、注塑制品(5) 射出保护罩信号是否正常。(6) 螺杆冷。

  26、启动时间是否到达或调整是否正常。 (7) 射胶电子尺是否正常。 (8) 油阀是否卡死或损坏。 (9) 料管里面是否有异物卡住。 (10) 传动轴轴承磨损。(11) 油马达柱塞损坏,造成油马达工作不正常。(12) 电脑参数设定是否合理(压力,温度,速度,位置,时间等)案例八故障名称全机无动作 原因分析1、 电源是否正常(三相电源及电脑用电源5V.12等) 2、 马达是否启动。 3、 联轴器胶壳有无破碎。 4、 油泵是否损坏。 5、 控制盒是否卡死。 6、 压力传感器是损坏。7、 比例阀调整是否正常,有无卡死。8、 连接比例阀,控制盒等压力控制元件的电信号是否正常。 9、 电脑工作是否正常(主机与。

  27、操作面板通讯,电源等)。第七节、注塑制品常见缺陷分析一、注塑件缺陷的原因及其补救方法一览表二、注塑产品不良的处理方法1、检查塑料检查其级别或类型,是否有杂质,是否符合生产商的规格。如果采用的回用料,则应测试是否达到原性能要求。 2、检查机器检查机器各部位是否工作正常,各设定参数是否被更改。如果不良品是间歇性出现,有可能是操作错误。 3、检查模具检查模具安装是否正确,模具是否符合要求。如果缺点出现在多模腔模具的同一个或几个模腔内,那么可能是这些模腔的流通或浇口有问题。 4、检查加工过程检查工作压力、温度、时间是否按塑料供应商的推荐值。如果换一个操作者操作现象即消失,便可能是认为操作错误。如果模具。

  28、换到另一台机器上注塑时缺点即消失,便可能是所用的加工条件与原机上生产的一致性问题。此外还应检查注塑运作的管理是否完善。分析出产品的缺点和原因后,操作者或调机技术员应将缺点原因机解决方法做好记录,然后采取行动及时纠正错误。在调整机器参数或检修机器故障时,应注意如下几个问题1)按公司制订的“工作程序”进行工作,不要违章操作,乱动机器,以免引起更大的损失。2)在调整机器参数时,每次只能调整一个参数,得出调整结论后,才能变动另一参数。 3)改变一个参数必须观察一段时间,待制品情况稳定后,方可对改变参数的结果作结论。4)压力参数的调整可以在一、二模内即知结果,而时间和温度之变动需观察十分钟后才能作结论。。

  29、5)有些缺点仅限于一个参数原因,而有些缺点却同时与几个参数有关。 下面将塑料不良产品的症状名称、可能的起因、建议使用的补救方法总结如下。 5、具体缺陷分析 A、龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 1. 残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手1.1 由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。1.2 在保证树脂不分解、不劣化的。

  30、前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度,提高流动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。1.3 一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。但当注射速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。1.4 注射和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。1.5 非结晶性树脂,如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力,应予以注意。脱模推出时,由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置,即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时,。

  31、最容易产生应力,而且容易在经过一段时间后才产生龟裂,危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂,作为经验,壁厚7与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件,而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。另外,成型前对金属嵌件进行预热,也具有较好的效果。 2. 外部应力引起的龟裂这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。由图22可知,可取R7一0507。 3. 外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解,以及再。

  32、生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。 B、充填不足充填不足的主要原因有以下几个方面 1 树脂容量不足。 2 型腔内加压不足。 3 树脂流动性不足。 4 排气效果不好。作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手1)加长注射时间,防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2)提高注射速度。 3)提高模具温度。 4)提高树脂温度。 5)提高注射压力。6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的12l3。 7)浇口设置在制品壁厚最大处。8)设置排气槽(平均深度003mm、宽度35mm)或排气杆。对于较小工件更为重要。9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约5mm)缓冲距离。 10。

  33、)选用低粘度等级的材料。 11)加入润滑剂。 C、皱折及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同,只是程度不同。因此,解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。 D、缩坑缩坑的原因也与充填不足相同,原则上可通过过剩充填加以解决,但却会有产生应力的危险,应在设计上注意壁厚均匀,应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。 E、溢边对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上,则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法 1)降低注射压力。 2)降低树脂温度。 4)选用高粘度等级。

  34、的材料。 5)降低模具温度。 6)研磨溢边发生的模具面。 7)采用较硬的模具钢材。 8)提高锁模力。9)调整准确模具的结合面等部位。 10)增加模具支撑柱,以增加刚性。 ll)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。 F、熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生 的。一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。严重时,对制品强度产生影响 (特别是在纤维增强树脂时,尤为严重)。可参考以下几项予以改善l)调整成型条件,提高流动性。如,提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速 度等。2)增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利;3)尽量减少脱模剂的使用。

  35、;4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予;5)若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕;位处理为暗光泽面等,予以修饰;G、烧伤;根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤;1)机械原因,例如,由于异常条件造成料筒过热,使;中,或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀2)增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。3)尽量减少脱模剂的使用。4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。5)若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。G、烧伤根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤,采取的解。

  36、决办法也不同。1)机械原因,例如,由于异常条件造成料筒过热,使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中,或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流,分解变色后带入制品,在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时,应清理喷嘴、螺杆及料筒。2)模具的原因,主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方,容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。3)在成型条件方面,背压在300MPa以上时,会使料筒部分过热,造成烧伤。螺杆转速过高时,也会产生过热,一般在4090rmin范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时,注射速度过高会引起过热气体烧伤。H、银线银线主要是由于材料的吸湿性引。

  37、起的。因此,一般应在比树脂热变形温度低1015C的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列,需要在75t)左右的条件下烘干46h。特别是在使用自动烘干料斗时,需要根据成型周期(成型量)及干燥时间选用合理的容量,还应在注射开始前数小时先行开机烘料。另外,料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时,例如聚苯乙烯。和 ABS树脂、 AS树脂,聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。I、喷流纹喷流纹是从浇口沿着流动方向,弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此,扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外,提高模具温度,也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率,这。

  38、对防止在充填初期形成表面硬化皮,也具有良好的效果。J、翘曲、变形注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决,而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项1)由成型条件引起残余应力造成变形时,可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。2)脱模不良引起应力变形时,可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。3)由于冷却方法不合适,使冷却不均匀或冷却时间不足时,可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如,可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。4)对于成型收缩所引起的变形,就必须修正模具的设计了。其中。

  39、,最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时,在不得已的情况下,只好通过测量制品的变形,按相反的方向修整模具,加以校正。收缩率较大的树脂,般是结晶性树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等)比非结晶性树脂(如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等)的变形大。另外,由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性,变形也大。K、气泡根据气泡的产生原因,解决的处理有以下几个方面1)在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有a)根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸。一般浇口高。

  40、度应为制品壁厚的5060。b)至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。C)注射时间应较浇口封合时间略长。d)降低注射速度,提高注射压力,e)采用熔融粘度等级高的材料。2)由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有a)充分进行预干燥。b)降低树脂温度,避免产生分解气体。3)流动性差造成的气泡,可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。L、白化白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力,加大脱模斜度,增加推杆的数量或面积,减小模具表面粗糙度值等方法改善,当然,喷脱模剂也是一种方法,但应注意不要对后续工序,如烫印、涂装等产生不良影响。第二。

  41、章 注塑机的维护保养按机器结构本章将分六个部分讲述注塑机的维护保养知识,包括合模装置、射胶部分、电气系统、液压系统、润滑系统、冷却系统。第一节 合模装置的维护保养注塑机多采用液压机械锁模方式,由锁模油缸推动机铰,由机铰放大锁模力推动中板作锁模动作。机铰是合模装置的关键部位,机铰日常保养应注意以下事项1.每天检查中央润滑系统、油分配器(见图3-7)和润滑油管。开机时,先润滑一次,生产时,每隔两小时或按工作循环次数润滑。2.保持四条哥林柱、三大模板、调模装置、机铰、顶出装置、机械安全锁(见图3-8)和安全门吉制(见图3-9)的清洁。图3-7 图3-83.保持移动模板的滑脚和导轨的清洁与润滑。4.调。

  42、模时,不可使用特快调 模。5.正确设定开、锁模各段行程、压力速度参数(见图3-10),使开、锁模动作平稳。图3-9 图3-106.避免使用尺寸重量超出机器容量的模具。7.定期检查钣金是否松动,钣金是否受力变形。8.检查各机械移动部分是否有异常响动及零件松动,机台运转时,应没有异常机械响声及震动。9.定期在油马达传动轴部位加注黄油。第二节 射胶部分的维护保养射胶部份的维护保养需注意以下事项1.保持射台的两条导杆的清洁(见图3-11)。2.保持射台表面、加热圈,熔胶油马达(见图3-12)、螺杆、熔胶筒组件、料斗、传动装置、射胶、射移油缸及计量装置的清洁。图3-11 图3-123.使用合格的塑胶料,。

  43、在料斗内放置磁铁,以防止金属碎片进入熔胶筒(见图3-13)。4.熔胶筒未达到预调温度时,禁止启动油泵马达熔胶、射胶、倒索。5.使用特种塑料前应询问塑料供应商,何种射胶螺丝较适于该种塑料,以采用合适的螺杆。6.按正确的方法更换塑料和清洗熔胶筒。7.定期检查并拧紧射台各部分的螺丝,防止松动。8.定期更换油压马达轴承的润滑脂。9.当熔胶温度正常但又不断发现熔胶黑点或变色时,应检查射胶螺杆、过胶圈及过胶介子(见图3-14)是否损坏。图3-13 图3-1410每年检查射胶螺杆是否磨损,及时更换。第三节 电气系统的维护保养注塑机电气系统包括各种印制电路板,电脑控制系统包括主系统控制板(CPU)、EL/LC。

  44、D显示介面与手动输入介面板、定位与温度控制板、P/F控制板、输入控制板、输出控制板、EL/LCD介面与按键转输介面、温度控制转换板等(见图3-15、图3-16图3-17),由于电路板对温度比较敏感,所以电器系统的维护保养首先要控制好电箱内的温度。具体包括以下几个方面1.采用星形、三角形启动主泵电机的机器,一定要等到转成三角形运转时才进行其他操作,以免损坏电机。图3-15 图3-162.每天开机前应检查以下项目2.1 各近接开关是否在合适位置,固定螺丝是否拧紧。2.2 急停开关能否切断油泵电机和控制系统电源。2.3 按照设定的开锁模次数,确定润滑油泵工作是否正常。2.4 检查在手动和自动状态下,。

  45、前后安全门打开后是否不能锁模。2.5 电箱内温度不能高于度。2.6 电箱电扇(图3-18)是否工作正常,风扇开启后应该运转正常,无异常响声,空气过滤海绵(见图3-19)清洁,空气过滤后不能有灰尘。图3-17 图3-18图3-192.7 检查安全门吉制的触头位置是否发生位移,固定螺丝是否松动。3.每周需检查以下项目3.1 电箱内原器件固定是否松动(图3-20)。图3-20 图3-213.2 经常运动及靠近热源的导线电箱内的接线特别是电动机起动部分、电源线接地线检查电热圈接头是否有线检查操作面板表面是否清洁,电脑显示应清晰,;4。

  46、.每半年需停电紧固电加热圈(见图3-21)及电;5.停机停电时,应将各控制旋钮及开关处于停止位置;6.更换电热元件及有关电气零件时,务必断开控制电;7.电脑各控制板上之可调电阻,非专业人员不得3.3 电箱内的接线特别是电动机起动部分、电源线、电热线等大电流接线 接地线 检查电热圈接头是否有线 检查操作面板表面是否清洁,电脑显示应清晰,无划线、字符不全、画面闪烁、光亮度过强或过暗或画面内容看不清楚等异常现象。4.每半年需停电紧固电加热圈(见图3-21)及电箱内强电部份接线端子,以免因接线.停机停电时,应将各控制旋钮及开关。

  47、处于停止位置。6.更换电热元件及有关电气零件时,务必断开控制电源,按下急停按钮。否则容易损坏元件并造成人身伤害。7.电脑各控制板上之可调电阻,非专业人员不得调整。8.为延长使用寿命,减少故障发生,每三个月需清除电机(见图3-22)强弱电箱、操作箱、行程开关、电子尺(见图3-23)及其他电器元件的灰尘油圬。图3-22 图3-239.严禁油、水进入电器箱,平时注意关锁好电箱门。10.若需要更换继电器,应使用相同型号的继电器。11.每年需检查电线是否有老化及硬化现象,特别是常与润滑油或压力油接触的电线。第四节 液压系统的维护保养液压系统由动力元件(液压泵),控制元件(油阀),执行元件(油马达、油缸)。

  48、,辅助元件(压力喉、油箱、冷却器、过滤器)及介质(液压油)组成。液压系统的维护保养包括以下几个方面1.建议使用46抗磨液压油(见图3-24),确保液压油的清洁及温度正常,油温应保持在度之间,若在温度超过度的情况下长期使用,液压油会因氧化而变质,液压油粘度降低引起泄漏及压力下降,油封的老化速度加快。图3-24 图3-25 图3-262.正确使用机器,平时注意检查总压表(见图3-25),及压力、流量比例阀电流表(见图3-26),不容许超过额定值工作。防止液压油出现泡沫及乳化。液压油出现泡沫或乳化的原因有(1)液压油不足,应按要求加足液压油。油位应在油温尺上下标线间,一般情况下应在其间80的高度。(。

  49、2)液压油质量太差,应选用合适的液压油。(3)空气潮湿,水份进入液压油。(4)冷却水进入油箱,应检查冷却器内部是否有漏水。(3)防止油箱被污染。油箱内油漆脱落或外物进入油箱可能造成污染,应注意盖好油箱盖。(4)定期更换液压油新机工作小时更换压力油,此后每小时更换液压油。不应把使用过的液压油作润滑油使用,同时检查、清洗油筛,再用新液压油清洗油箱,不要把新旧液压油混合使用,加液压油时尽量采用过滤机加油。5.清洗油阀若油阀因阀芯受外物阻塞而失灵,应把阀芯从油阀拆下,用柴油(或浸在清洁的液压油内清洗)再用压缩空气吹除外物。除非确定油阀受到外物阻塞而引起注塑机动作失灵,否则是不应随便把油阀拆下。重新安装。

  50、油阀于油路板上时,应在每个安装螺丝上使用同等的适当扭力。6.检查油阀、油管是否有碰伤, 所有油缸、油阀、管路连接处是否有漏油,否则应及时维修更换。7.检查油泵及油马达是否有异常噪音,确认油泵与电机的同轴度。第五节 润滑系统的维护保养润滑系统分为自动润滑系统和黄油润滑。自动润滑系统采用自动回收,水油自动分离,杂质自动过滤的中央润滑系统。黄油润滑在不同地方使用不同黄油,调模部分使用耐压黄油,射台部份使用轴承专用黄油,其它导轨或导柱可使用一般黄油(见图3-27)。1.日常需注意检查润滑参数设定值是否合理。润滑周期为12小时每次(如生产周期为200模每小时,则润滑参数设定为200400模次),润滑时间。

  51、的设定如下机台吨位pt160,建议设为30秒,机台吨位pt160,建议设为40秒。2.注意检查油分配器(见图3-7)是否正常,各润滑点润滑油管(见图3-28)是否松脱、折断。3.每周通过黄油嘴对导轨、导杆、油马达传动轴承处加注黄油(例如中板滑脚、中板铜司、射胶前后基座铜司、顶针导杆、油马达轴承等部位)。导杆、导轨部位采用锂基极通用型黄油即可,轴承部位建议使用轴承专用黄油(如 )。4.每周清洗中央润滑油系统之过滤棉。将过滤棉用柴油或煤油清洗干净,如发生破损,应予更换。图3-27 图3-285.每月将锁模部分的尾罩拆下,在调模丝母处加入黄油。6.每月用煤油或柴油清洗润滑油箱、润滑油过滤网,更换新的。

  52、润滑油(如美孚威达号机床导轨润滑油(等级 ),也可选用工业齿轮油 或特级润滑油号或号)。7.检查油压马达轴承组合,重新注入润滑脂或更换轴承。第六节 冷却系统的维护保养1.每年应对冷却系统各连接水管检修一次,检查管道是否有腐蚀、漏水,否则应及时修理更换。2.机器冷却水应釆用净化淡水,使用江河水必须经过水塔过滤,过滤器装置每半年需清理一次。3.冷却器通常工作半年后,管壁内表面积垢,热交换性能下降,应拆除冷却器两端外盖清理积垢(见图3-29)。也可选用溶解水垢的清洗剂浸泡3-4小时(依照所选购的清洗剂使用说明按比例进行兑水),然后用清水和软毛刷将其冲洗干净。特别注意不要在冷却器内残留清洗剂。图3-2。

  53、9清洗冷却器,组装完后应进行密封性试验。将冷却器的出油口用螺塞塞住,进油口通入压力水或压缩空气,保压30分钟,冷却器出入水口和法兰连接处应无泄漏现象。检验压力的大小应符合产品铭牌或产品合格证标明的压力参数(通常注塑机冷却器工作水压要求不得超过p)。如冷却器损坏,需检查冷却器工作水压(不得超过产品铭牌或产品合格证标明的压力参数)、水质是否符合要求(请专业机构化验),然后才能更换新的冷却器。第三章、注塑机维修案例第一节、电气类维修案例 案例一故障名称全机无动作(PT-C型机,EASY-9000C电脑)故障现象马达可以启动,但作测试及手动试任何动作均不能正常工作。故障分析与处理过程(1) 检查电脑电。

  54、源5V.P5V.12V均正常。(2) 检查PF板正常。(3) 检查联轴器有无松脱现象,油泵启动声音正常。(4) 检查控制盒用24V电源,只有12V,拆下电源盒盖发现较出侧保险管与保险管座接触太松,致使接触电压偏大,带不起负荷。处理结果用尖咀钳夹紧保险管座后,重新装上保险保险后,测试24V电源恢复正常,试机OK。案例二故障名称马达不能启动(DCS-A62电脑)故障现象按马达启动键,马达不能启动,马达指示灯闪烁计秒亮一分钟后熄灭。 分析与处理过程(1) 电源故障,5V.12V.24V不正常。(2) 主机与操作面板不通讯,电脑死机。(3) 控制线) 接触器线圈烧坏,触头烧坏。(。

  55、5) 热继电器常用触头,因过载或损坏断开。(6) 零线松动或断路。处理结果检查星形接触器,辅助常开点已坏,造成电机不正常启动。星形接法无法切换到三角形运行,出现闪烁计秒亮一分钟故障,更换一对触头后机器恢复正常。 案例三故障名称警报器有时响有时不响(DCS-A62电脑)故障现象在正常生产过程中,警报器无规则地响,但无任何警报显示。分析与处理过程(1) 客户操作不当造成电脑检测故障。(2) 电脑故障,一直有输出。(3) 线) 产品统计数量警报。处理结果排除操作原因,线路故障及电脑故障后,估计属输出15V继电器触点接触不良引起,更换后恢复正常。案例四故障名称无调模动作故障现象按手动调模键。

  56、无调模动作。分析与处理过程(1) 参数设定错误。(2) 调模吉制坏。(3) 电脑故障。(4) 油马达或油阀损坏。(5) 线) 哥林柱拉花或卡死。处理结果检查设定正常,按调模进键,系统无压力。应为条件不满足所改,发现吉制被人用水口料塞死,拆除后机器恢复正常。案例五故障名称不锁模(EASY-9000电脑)故障现象按手动锁模键,系统有压力,但无锁模动作。分析与处理过程(1)顶针没退到位,顶针电子尺故障或设定错误。(2)安全门未关到位或安全门吉制损坏。(3)锁模电子尺故障。(4)机械锁卡死。(5)机铰十字头问题或中板滑脚调整不当。(6)油阀或油缸故障。(7)电脑故障,电源或线、题。处理结果经检查锁模电子尺显示数字变动,进一步检查电子尺线路正常,重新设定电脑参数,并资料重置后机器故障排除。案例六故障名称电脑显示有字无光(EASY-9000电脑)分析与处理过程(1)灯管烧坏。(2)背光板损坏。(3)84811坏,造成背光板无12V电源。(4)84802或84801板故障。处理结果用万用表检查背光板输入端有12V电压;案例七;故障名称全机无动作(DCS-A62电脑);故障现象机器手动,或半自动运行一段时间后,出现;分析与处理过程;(1)从客户反映情况看,出现此现象有一定规律,都;规律性,出现此故障时电脑有死机现象;(2)检查发现输出电源由24V降低到12V(;(3)检查顶。

  58、针吉制电源正常,说明顶针不退与电源降;(4处理结果用万用表检查背光板输入端有12V电压,说明84811板的电路均正常,用交流1000ACV档检测背光板输出端,有高压输出说明背光板正常,故障应在灯管部分,更换灯管后正常。案例七故障名称全机无动作(DCS-A62电脑)故障现象机器手动,或半自动运行一段时间后,出现全机无动作现象。分析与处理过程(1)从客户反映情况看,出现此现象有一定规律,都是顶针不退,而时间长短没有规律性,出现此故障时电脑有死机现象。(2)检查发现输出电源由24V降低到12V(外部负载有短路现象)(3)检查顶针吉制电源正常,说明顶针不退与电源降低没有直接关系。(4)在半自动过程中,。

  59、机器在顶进时将门打开又关上,此时顶针退且电脑输出一个警报,恰好此时,电脑出现死机现象。(5)进一步检查警报器接线,发现警报灯被撞坏,造成短路,在各警报时即短路造面输出电源降低,造成全机无动作。处理结果更换警报灯后机器正常。案例八故障名称显示屏无显示(DCS-A62电脑)故障现象开机手动,半自动,全自动动作正常,但显示屏无字符显示。分析与处理过程(1)高压变压器损坏。(2)操作面板主板损坏(5V电源短路等)(3)显示屏坏。(4)灯管坏或焊接不良。处理结果用万用表交流1000AVC档检查量高压板输出端无电源输出,检查输入测,直流12VDC正常,证明高压板损坏,检查高压变压器有烧焦现象,更换后试机正。

  60、常。 案例九故障名称半自动无锁模动作,半自动有“警报四”信息(DCS-A62电脑)故障现象手动各动作正常,半自动有“警报四”显示。分析与处理过程由于弘讯电脑程序设定原因,未明确表征“警报四”的具体现象,从以下的2个原因分析。(1) 手动各动作正常,说明电脑,油路各动作方向阀及油缸,机械等均正常。(2) 无半自动,全自动,说明尚有条件不满足,该条件应为程序设定,设法检查清楚“警报四”的内容问题即可解决。处理结果检查各锁模参数设定及顶针参数设定以及顶针退信号均正常,打开输入画页,关安全门发现常开吉制无状态变化,拆开吉制护罩,发现吉制压头未复位,重新调整该吉制撞杆及吉制安装位置后,试半自动全自动正常。

  61、,“警报四”信息消失。故障十故障名称手动、半自动无锁模动作,伴随着有“警报六”信息(DCS-A62电脑) 故障现象手动、半自动、全自动均无锁模动作。分析与处理过程由于弘讯电脑程序设定原因,未明确表证“警报六“的具体内容,从以下几个方面分析。(1) 启动马达,作压力测试检查压力,流量控制正常。(2) 检查锁模条件,如顶针退信号,安全门信号,有无选择机械手,有无使用抽芯等均未发现问题。(3) 检查内部参数,各延迟时间,斜率均正常。检查温度页时发现油温段被打开,而温度板上并未接线,按PT型机标准配置确定没有油温检测项。处理结果(1)将油温度设定为0(不用)。(2)用短接线跨接在温度板油温探温针正负极两端,以上两种方法的均可排除此故障。案例十一故障名称锁开模不正常,冲击大故障现象半自动一段时间就出现开不了模现象,有时在锁开模动作过程中冲击大。 分析与处理过程(1)参数设定错误,如压力、速度及位置设定不合理,造成冲击。(2)系统压力不正常(比例压力阀或流量阀问题,油泵磨损,油。

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