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立式注塑机

2020-10-09 23:37

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  立式注塑机是一个机械设备。通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。

  注射系统是注塑机最主要的组成部分之一,一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是,在注塑料机的一个循环中,能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后,在一定的压力和速度下,通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。

  注射结束后,对注射到模腔中的熔料保持定型。注射系统的组成:注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置(熔胶马达)。

  (1)注射系统 注射系统的作用:注射系统是注塑机最主要的组成部分之一,一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是,在注塑料机的一个循环中,能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后,在一定的压力和速度下,通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。

  (2)合模系统合模系统的作用:合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时,在模具闭合后,供给予模具足够的锁模力,以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力,防止模具开缝,造成制品的不良现状。 合模系统的组成:合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。

  (3)液压系统液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力,并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成,其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量,从而满足注射成型工艺各项要求。

  (4)电气控制系统电气控制系统与液压系统合理配合,可实现注射机的工艺过程要求(压力、温度、速度、时间)和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器传感器等组成。一般有四种控制方式,手动、半自动、全自动、调整。

  (5)加热/冷却系统加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的,注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置,安装在料筒的外部,并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源;冷却系统主要是用来冷却油温,油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近,防止原料在下料口熔化,导致原料不能正常下料。

  (6)润滑系统润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路,以便减少能耗和提高零件寿命,润滑可以是定期的手动润滑,也可以是自动电动润滑

  一、直立式AC/DC注塑机系列:该机型主要是针对连接线、各类电子、电脑数据线以及电源插头线的注塑成型等,注塑产品精确标准要求不高,一般以PVC、PE等塑胶料注塑为主导,适合于该产品的具体适用机型规格一般锁模力从15T到35T不等,因各厂家机型的具体容模量,配置等有异,在选购前一定要求厂家到厂确定机型的具体参数规格等

  二、C型注塑机系列:该机立式锁模,卧式射胶因无导柱,因锁模部位成一个英文字母“C”字而得名。该机结构复杂,具有超大的射胶量,因无导柱作业区域宽广,主要适合于从事各类安规电源插头注塑成型,如法国头、美式插头、英国插头等

  三、立式单滑板式注塑机、双滑板式注塑机系列:该机主要针对工程类塑胶,产品有严格的精密度要求,精密或有微小的嵌入件一起注塑成型,也是嵌入件注塑最优化的成型方案之一。因为该机具有上模固定,下模滑出功能。双滑板式具有一上模双下模,二模交替作业,较之适合于精密五金件嵌入或取出。部分双色模也可用双滑注塑成型,一般成型产品,如电子精密连接器、手机连接器、集成电路组件等,双滑板缺点:两工作位,增加人工费用。

  四、立式圆盘式注塑机、旋转式系列:立式圆盘式注塑机旋转式系列可谓是精密件嵌入注塑及双色模最优化的方案,因该机可设计一上模二下模或多下模功能,较之适合复杂的嵌入和人工节省之优点

  五、立卧式注塑机。立卧式注塑机可针对胶量较大又必须用立式结构锁模的五金包胶镶件产品,因立式结构放镶件方便,卧式结构射胶量大,是市场需要立卧结构结合的产物。

  1.2、检查液压油的油位情况,储油是否充足,启动电机观察轴向柱塞阀出油是否正常。

  2.1、装模:将移模机构推至最高位,塑料模装在移动模板上,旋下固定模板,校正塑料模上模和固定模板并将螺旋拧紧,将塑料模下模紧固于移动模板上,运行移模机构,检查模具位置是否正确。

  2.2、料筒加热:接通电器控制箱的电热开关,在料筒内加入塑料,充分加热使塑料熔化。

  2.3、注塑操作:接通电磁阀8使移模机构上升与塑料模具闭合,接通电磁阀6将注射柱塞压入料筒进行注塑。注塑完毕后接通电磁阀6将注射柱塞压退出料筒,接通电磁阀8使移模机构下降后,可将塑料模具开启脱模。

  3.1、检查液压油的储油情况是否充足,不足时应及时补充,用油应经常保持洁净。

  3.2、润滑点按规定定期加油润滑,定期清洗滤油器。保持机器周围清洁,不得使污物进入油箱。

  3.4、定期检查电器部分,清除污物、油灰尘,保持电气触头清洁,经常清除接头上的污物和灰尘。

  2):润滑油油量小,加大润滑油量,建议50模打油一次或用手动加足润滑油。

  5):平行度超差,用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准;调平行度。

  2):阻尼螺丝钉中间孔太大,检查Y孔螺丝阻尼是否过大,换中心孔细的阻尼钉。

  1):二板导轨及哥林柱磨损大,检查二板导轨及哥林柱,更换二板铜套,哥林柱,加注润滑油。

  2):开锁模速度压力调整不当,设定流量20,压力99时锁模二板不应爬行,调节流量比例阀孔,或先导阀孔,调整比例阀线):管道及油缸中有空气,排气。

  1):增加开锁模速度,压力流量过小未调好,检查开锁模速度,压力是否适当,加大开锁模压力,速度。

  2):锁模电子尺零位变,检查锁模伸直机绞后是否终止在零位,重新调整电子尺零位。

  1):调模电磁阀内漏,检查电磁阀是否为“O”型,更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。

  2):开模阀泄漏,开动油泵并锁模终止,按射台或射胶动作,二板是否后移,更换开模油阀。正常为开锁模不动。

  1):接错线VDC到阀,检查线):卡阀或装错阀芯,检查阀芯是否装错,或堵塞,重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。

  3):放大板斜升斜降调整不当,观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例,调整放大板。

  1):限位开关超出限位,检查调模是否合适,调整适当模厚;检查马达是否是正常状态。

  2):液压限位超过行程,电子尺行程位置是否合适,检查调模是否合适,适当调模向前。

  1):顶针限位开关坏,用万用表检查24V近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。

  2):线断,全面检查开关连接线,I/O板上连接线。检查线):检查模具有无走位。

  1):比例线性差,开合模时间位置压力流量调节不良,检查参数中斜升斜降,调整参数中的斜升斜降。

  2):锁模机铰润滑不良,检查哥林柱,二板滑脚,机铰润滑情况, 加大润滑,增加打油次数。

  3):模具锁模力过大,检查模具受力时锁模力情况,视用户产品情况减少锁模力。检查时间位置是否合适。

  5):慢速转快速开模设定位置过小,速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当,慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置,降低慢速开模的速度。

  1):锁模阀芯没有完全复位,检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。

  1):机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。(针对大机型,小机型影响不大)

  2):压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙,调模螺母与压板间隙( 间隙≤0.05m m )。

  3):射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压,线欧姆,如正常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。

  4):射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母,检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。

  5):料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。

  1):射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化。调整射胶流量、速度。

  1):射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压,调整射胶级数,加熔胶延时。

  1):射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常。检查线):断线。检查线):锁模归零。机铰伸直时位置为0。重新调整电子尺零位。

  1):传动轴安装不当。分开螺杆转动检查有否声响,如有则拆平面轴承。重新装配。

  6):插头松。检查熔胶油制插头是否接触不良。接紧插头。并检查有无24电源。

  2):料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无灰尘。抛光料筒及清理辅机。

  2):断线):方向阀阀芯不灵活。用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。清洗阀芯。

  4):射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。观察二板铜套是否磨出铜粉。ag手机登录网更换铜套。

  1):油中混入空气。主要由于管接头,液压泵,液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。

  4):油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质,使油液中产生胶状物质,这种胶质状物质常常使小孔堵塞。

  造成的影响:1):当温度升高时,油的粘度下降。油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量。(正常温度在30~50℃之间)

  产生的原因:1):润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。

  3):机械刚性原因。零件磨损变形,引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。

  处理方法:1):吸油管质量不好或喉码未收紧。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管,滤网。