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贵州快3注塑常见问题及解决对策汇总

2020-11-21 01:51

  刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长,熔胶粘度低,流动性好,产品易跑披锋,生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,粘度大,流动性差,使产品缺胶。

  2. 在生产过程中,产品缺胶,有时增大射胶压力和速度都无效,为什么?解决方法?

  是因为生产中熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,胶粘度大,流动性差,使产品缺胶。

  产品椭圆是由于入胶不均匀,造成产品四周压力不匀,使产品椭圆,采用三点入胶,使产品入胶均匀。

  产品耐酸试验是为了检测产品内应力,和内应力着力点位置,以便消除产品内应力。

  产品中放镶件,在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件,会形成内应力,使产品强度下降,易开裂。

  模具排气点不合理,非但起不到排气效果,反而会造成产品变形或尺寸变化,所以模具排气点要合理。

  产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂,或是料在料管内停留时间过长,造成胶料老化,使产品易脆裂。

  增加新料的比例,减少水口料回收使用次数,一般不能超过三次,避免胶料在料管内长时间停留。

  是由于熔胶温度低或模具温度低,射胶压力不足,造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合,使纤泛出。

  进料口温度的过高或过低,都会造成机器回料不稳定,使加料量不稳定,而影响产品的尺寸和外观。

  系统压力(kg/cm2)=油压回路中设定最高的工作压力,注塑压力是指注塑时的实际压力,两者不相等。

  当系统工作环境温度较高时,应采用较高粘度的油,反之,应采用较低粘度的油,系统工作压力较高时,应采用粘度较高的,因为在高压,密封较困难,泄漏是主要问题,反之,系统工作压力较低,宜采用粘度较小的油,当液压系统的工作部件运转速度高时,油液的流速也高,这时压力损失也将增加,而泄漏量相对减小,宜采用粘度较低的油,反之,工作部件运动速度低时,宜采用粘度较高的油。

  松退位置设定过大,会造成回料吸氧,使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小,使料筒内压力大,剪切力过高使胶料分解,射嘴流涎。

  在注塑中采用气体可使压力均匀分布,当塑料冷却和固化时,气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。

  由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.

  由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.

  射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.

  由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线. 产品变形问题.

  产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.

  原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.

  35. 一台180吨14安士机,产品一出四CD盒共120克,外观良好,无批峰,但其中一只重2克,为什么?

  模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.

  37. 一台7安士机使用了二年,出现射胶不稳定,一啤批峰一啤缺胶,换过油封和分胶头,系统压力也稳定,就不行。

  38. 一台150吨新机啤PP水口料半年,原来熔胶最快3秒,而现在要6秒。

  39. 一啤塑师父在调试一产品,出现缺胶,速度或压力升一点,产品没反应,再升一点就出批峰?

  省电泵即为变流量泵,当机器有动作时,压力油通过油阀油缸推动机械动作,再回到油箱,当机器没有动作时,压力油直接回到油箱。

  由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子版,电脑通过运算后再输出给油阀,执行动作。

  油缸芯子磨损刮坏油封,造成顽固性漏油,保持油缸芯子干净,避免磨损预防刮坏油封造成漏油。

  用四个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度,看是否在允许公差内,来检测哥林柱锁模平等度。然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。(看另一本书《注塑机原理》)

  螺杆及分胶头折断的原因,是由于塑胶还没达到熔化温度或料筒内有铁块卡※螺杆,在回料时,压力大造成扭断螺杆及分胶头。

  氮气射胶是安装在射胶油路中的一个附加装置,在射胶时,氮气迅速澎胀挤压液压油,使液压油流速增快来达到快速射胶。

  开环与闭环油路的比较就是闭环油路在射嘴处多加了一个压力传感器,当设定参数与实际数据偏差时,压力传感器就会反馈信号给电脑,电脑就会修正偏差值,使设定值与实际值相等。

  注塑机水平度对机器的开锁模平衡有重要意义,对机器的运行平稳起到保证作用。

  模板破裂的原因主要是模板内存有内应力,在应力的作用下,模板破裂,模板在加工时,应及时消除应力,可以防止模板破裂。

  使用工程塑料时,熔胶扭力不足可能增大一级熔胶马达来解决,射胶压力不足可以采用减小螺杆直径来解决。

  料管中段温度偏高,主要是螺杆表面光滑度不够,螺杆与料相磨擦造成的。应对螺杆表面抛光处理或电镀。减少回料背压等措施。

  62. 液压曲肘式注塑机在生产中,锁模力下降及模具变松的原因及处理方案。

  主要是曲肘磨损,锁模油缸油封老化造成的.更换曲肘铜套,更换锁模油缸油封。

  润滑油和润滑脂都是润滑机器的机械活动,润滑油比润滑脂更容易渗透到机械活动部位。而润滑脂可长时间附着在机械活部位。

  电子尺与解码器都是机器运动标尺,电子尺精度比解码器差,但比解码器稳定,不会变原点。解码器比电子尺精度高,但没有电子尺稳定,易变原点。

  主要是发热圈接触不好,造成线头烧断,或发热圈电热丝不耐高温易氧化造成烧坏。

  产品重量变大是由于机器锁模没有锁紧,或锁模机构磨损造成的,射胶压力过大或背压过大都可以造成产品重量变大。

  模具经常打不开,检查油路是否有卡※堵塞现象,检查锁模机构是否磨损,不平衡现象。模具锁得太紧,时间过长都会造成模具打不开。

  热塑性是受热达到材料的软化温度时,材料变成熔胶,冷却后固化成型,可反复逆转.

  塑料中混有添加剂,是因为产品性能的需要,添加剂可以改善塑料中的许多性能和功用.

  螺杆高速转动,可以提高熔胶的塑化程度,由于高速转动大熔胶剪切力,使熔胶粘度下降,有利于成型.但磨擦热增大易使熔胶分解,温度失控.低速转动使熔胶塑化程度下降,但摩擦热减小,对塑胶性能有利.

  螺杆在旋转,后退之阻力为背压,设此阻力之目的为使原料在被螺杆输送,压缩过程中更能紧密排除原料中之空气,原料密度会较高,射出之成品会更加稳定,贵州快3原料因在料管内经过较多次的搅拌,所以融解热会增加对于成品混色不良,需要快速转换颜色或塑料及成品有气纹,使用背压效果良好。因此背压太低成品易产生内部的气泡或表面的银纹,背压过高,原料易过热,料斗下料处结块,螺杆不退、周期延长、射嘴溢科。背压控制有利用节流阀或调压阀控制两种。

  温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单,但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。

  热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上,设定需要的温度,而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中,当温度到达设定点时,就会关闭,温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制,因为它不是开就是关。

  熔胶温度是很重要的,所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。

  这是引起塑料流动的压力,可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值,而模具填充越困难,注塑压力也增大,注塑线压力和注塑压力是有直接关系。

  在注塑周期的填充阶段中,可能需要采用高射压,以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料(如PA及POM)时,由于压力骤变,会使结构恶化,所以有时无须使用次阶段压力。

  为了对抗注射压力,必须使用锁模压力,不要自动地选择可供使用的最大数值,而要考虑投影面积,计算一个适合的数值。注塑件的投影面积,是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说,它约为每平方英寸2吨,或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值,而且应当作为一个很粗略的经验值,因为,一旦注塑件有任何的深度,那么侧壁便必须考虑。

  这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力,采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化,但却同时延长了中螺杆回位时间,减低填充塑料所含纤维的长度,并增加了注塑机的应力;故背压越低越好,在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力(最高定额)的20%。

  射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值,而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上,射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。

  这是指螺杆作为冲头时,模具的填充速度。注塑薄壁制品时,必须采用高射速,以便于熔胶未凝固时完全填充模具,生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序化的射速,避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。

  由于快速填充模具的缘故,模具必须让气体排出,多数情况下这气体只是模腔中的空气。如果空气不能排出,它会被熔融压缩,使温度上升将引起塑料燃烧。排气位须设于夹水纹及最终注塑部份附近。一般排气位为6至13毫米宽,0.01至0.03毫米深的槽,通常设于其中一个半模的分模面处。

  在注塑周期的填充阶段中,可能需要采用高射压,以维持注塑速度于要求的水平。模具填充后,就进入保持阶段,这时螺杆(起冲压器作用)推进额外的塑料以补偿塑料收缩。这可在较低或同样高的压力下完成。通常若首阶段采用高压,次阶段便采用较低压力。不过,在注塑一些半结晶性热塑性塑料(如PA及POM时),由于压力骤变,会使结晶体结构恶化,所以有时无需使用次阶段压力。

  许多注塑机使用新塑料和回用再生塑料(即通常所说的水口料)的混合物。令人惊奇的是,使用再生塑料可以改善注塑机的表现,即它的使用产生了更一致的注塑件,但值得注意的是,再生料在使用前最好要先除去粉尘,以免引起塑料进料量的差异而导致注塑件颜色分布偏差。贵州快3再生塑料的确切使用比例要根据实验的数来确定,这个数据必须是在不影响注塑件的物理性质的前提下得来的,一般的经验数值是在15%至25%之间。

  注塑件最终的特点(重量和大小)与生产条件:如垫料大小、注塑压力和流量之间在紧密发联系。这表示在许多情况下,有可能在没有真正对注塑件进行任何测量之前就可以检查到注塑件是否令人满意。在每次注塑中,对选择的参数进行量并比较设定或储的数值。只要测量值在预先选择的范围内,控制系统就判定该注塑件可以接受。如果测量超出设定的限制,该注塑件将会被废弃,或者,如果只是超出了一点,就要停下来等有资格人士第二次检测。现在的注塑机配备了录影机、电脑系统,这样在注塑时,每一个注塑件都与储存的要求映像相比较。每一个注塑件都要和标准注塑件的尺寸和视觉上的缺陷相比较。

  永远不可忘记注塑的目的是在特定时间内按指定的成本生产符合品质要求的注塑件。要做到这点,基本是做准确的记录。在许多注塑机上按钮就可以做到这点。若没有按钮,应该完成适当的记录单并保留注塑件样本,作为将来的参考。

  最重要的是采取一个合理的停机过程,这样便可节省大量时间和金钱。如果您要停机,正例如燃烧塑料,那么便没有需要泻出塑料,您可能会节省完全关闭和清洁注塑机的费用。

  若注塑机暂停运作,更须多次将余胶喷清或让别的塑料来通过注塑机清洗射料缸的剩余塑料。遇上塑料退色,喷清的次数就要增加。进行办轻微修理时,射料缸的加热器须调校至最低值,以尽量减低热分解的可能。在更现代化的注塑机上,该过程可能会自动启动。

  注塑热塑性塑料(如PS)前,如已预先停机一晚,就只须关闭底部的滑板及射料缸加热器,将射料缸喷射干净。射嘴完全清洁后,尽量把射料缸高度冷却,等注塑机冷却后关闭所有装备,注塑机便可充分准备好再次加热。

  若塑料在注塑机内分解可燃烧,最终会变色,使注塑件变成废件。遇此情形,便须完全关闭注塑机,喷清干净。预防方法是用一种热稳定性较高的塑料喷清遇热敏感的塑料,这样便能抵常驻随时后再加热。为了应付塑料氧化的问题,操作者可以在射料缸中充满塑料,如PE。

  锁模压力必须大于塑料射入模内之总压力,若过低塑料即可能由分模面处溢出。压力过高又会损耗机器,模具及浪费电力。故适当的锁模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。

  螺杆对原料有输送、混练、排气、除湿、熔解及计量等功能,塑胶原料熔融时所需之热量有百分之七十是来自螺杆旋转时发生之磨擦热,有百分之三十是来自电热片补充之热量。低黏度、小螺杆、熔胶转速要加快。高黏度、大螺杆熔胶转速要放慢。复合材料需放慢转速。

  射出速度之快慢,主要决定原料在模具之浇道中及模穴内流动之状况。速度太快会产生毛头过饱、烧

  射出压力于射出速度有部分共同之影响,都是决定在模具内原料如何能均匀的,彻底的适量的流满各

  成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度,因每种原料之熔融温度及比热不同而不同。温度过低,原料熔融不均则短射,色泽不均,成品内应力高。加温过高或过久,则因流动性太好易使成品产生毛头,又因冷却温度差异使成品产生缩水,严重时则使原料分解变质甚至烧焦。

  原料将大量之热带入模具,而成品则将部分之热带走,部分之热又散入空气中,因此欲使模具保持某一不变之温度,在模具内有时通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热棒,以使进出模具内之热平衡而能保持某一不变之温度。模温太低,成品易产生短射,表面粗糙,内应力高,黏模。模温太高,成品易产生收缩下陷、周期延长,故冷却时间、模温高低可依经验来设定。

  模具温度是注塑成型中最重要的变量——无论注塑何种塑料,必须保证形成模具表面基本的湿润。一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态,足以在型腔内形成压力。如果型腔填满而且在冻结的表皮出现硬化之前,型腔压力可将柔软的塑料压在金属上,那么型腔表面的复制就高。另一方面,如果在低压下进入型腔的塑料暂停了,不论时间多短,那么它与金属的轻微接触都会造成污点,有时被称为浇口污斑。

  对于每一种塑料和塑胶件,存在一个模具表面温度的极限,超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响(例如:组件可以溢出毛边)。模具温度更高意味着流动阻力更小。在许多注塑机上,这自然就意味着更快流过浇、浇口和型腔,因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变,填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。可能造成溢料毛边。由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料,熔料可在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速率控制,而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。

  许多模具,尤其是工程用的热塑性塑料,在相对较高的温度下运行,如80摄氏度或176华氏度。如果模具没有保温,流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。所以要将模具与机板隔热,如果可能,将模具的表面隔热。如果考虑用热流道模具,尝试减少热道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。这样的方法可以减少能量流失和预热时间。

  一般射出成品定型前,存在成品内部的压力约为300kg/cm2-500kg/cm2之间,如因调整不当造成射胶压力过高,射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却,压力逐渐之降低,而存在成品内部进胶口及